特斯拉上海廠導入一體化壓鑄2.0讓成本降40%

圖為上海特斯拉工廠。新華社
圖為上海特斯拉工廠。新華社

特斯拉上海超級工廠日前成功導入一體化壓鑄技術2.0版,將特斯拉Model Y車型的後底板總成系統成功採用一體化壓鑄技術實現快速鑄型,讓該車的後底板總成系統成本降低40%。

上海證券報記者在上海浦東臨港的特斯拉超級工廠看到,這裡生產的特斯拉Model Y車型的後底板總成系統,已經成功採用一體化壓鑄技術實現快速鑄型。

上海證券報報導,特斯拉上海有限公司結構與熱管理系統經理崔海倫介紹,在特斯拉Model Y一體壓鑄的後底板車型上,原本散件被安裝集成為一個零件,生產效率得到大幅提升。相比傳統方式,車身系統節省重量超過10%。得益於優化的結構設計以及材料回收利用成果,車的後底板總成系統採用一體壓鑄方式後,成本降低40%。

這一新技術是特斯拉開箱工藝(Unboxed Assembly Process)組裝系統的核心。特斯拉3月公布該組裝系統時曾表示,其將用於支持生產低價車型,預計可以將電動汽車的生產成本降低50%,並將工廠空間減少40%。有觀點認為,有了這項新技術,特斯拉可以在18~24個月內,從頭開始開發一款汽車。

特斯拉此前被傳出在一體化壓鑄上取得技術突破。通過上述突破,特斯拉可將電動汽車的幾近所有複雜車身底部零件壓鑄成一個整體,而非僅壓鑄約400個零件。早在2019年,特斯拉就提出一體化壓鑄技術,並在次年應用於Model Y的後底板生產。當時,特斯拉CEO馬斯克表示,特斯拉Model Y將採用一體式壓鑄後底板總成,可將下車體總成重量降低30%,製造成本下降40%。  

接近特斯拉上海廠的相關人士透露,特斯拉正加速創新,將一體化壓鑄技術升級到2.0版本,將電動汽車幾乎所有複雜車身底板零部件壓鑄成一個整體。

中國汽車流通協會專家委員會成員顏景輝分析,特斯拉新的一體化壓鑄有助於汽車實現輕量化,新能源車人工成本得到降低的同時,續航里程還能提高。

在節省成本的同時,生產時間也在大幅節省。2023年9月6日,特斯拉上海超級工廠第200萬輛整車下線。特斯拉有關人士介紹,特斯拉上海廠第一次完成100萬輛用了33個月,而這次從100萬到200萬,只用了13個月。

每日經濟新聞報導,香頌資本執行董事沈萌表示,特斯拉之所以能採用這項技術,主要也是因為它一直在自主研發相關材料,並對車輛的車體結構設計進行了深入研究,一體化壓鑄部件並不是任意一家企業買個壓鑄機就能製造出來的。

沈萌表示,一體化壓鑄技術的使用是一把雙刃劍,一體成型部件的強度要比組裝結構更好,可以保證車內人員在碰撞事故中更安全;但另一方面,一旦損壞就需換掉整個部件,所需成本更高。

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