數位化排程與管理成關鍵

圖3 : 亮宇企業採取專業製造汽機車、機械用油封自創品牌「LYO」和OEM雙軌策略並行,至今產品暢銷全球五大洲。(source:亮宇企業)
圖3 : 亮宇企業採取專業製造汽機車、機械用油封自創品牌「LYO」和OEM雙軌策略並行,至今產品暢銷全球五大洲。(source:亮宇企業)

[作者 陳念舜]

受到這波疫情加速推進產業數位化轉型潮流下,由於國際橡塑膠產業還有限塑、節能減碳議題推波助瀾下腳步甚快,如今還分別落實於現場製造(OT)與維運管理(IT)等智慧化元素,料將有效提升台灣以中小企業為主的產業鏈上下游供應商競爭力。

基於汽車與3C科技、醫療、包裝、建築等領域持續推陳出新需求,目前不僅在短時間內驅動全球橡塑膠製品產量大幅攀升,也衍生了未來該如何藉由限塑、循環經濟等政策工具,實現減碳節能的環保永續課題。不僅要求橡塑膠產品在開發過程即應納入綠色設計概念,並搭配最佳化的生產方式與流程,才能讓產品盡可能以最高價值、影響環境最低的形式保留於循環系統內,避免造成資源浪費,從而創造使用者與製造、環境三方互利局面。

圖1 : 目前不僅汽車與3C科技、醫療、包裝等領域持續推陳出新需求,驅動全球塑膠製品產量大幅攀升,也要求其必須在開發過程即納入綠色設計概念,並搭配最佳化生產流程。(source:亮宇企業)
圖1 : 目前不僅汽車與3C科技、醫療、包裝等領域持續推陳出新需求,驅動全球塑膠製品產量大幅攀升,也要求其必須在開發過程即納入綠色設計概念,並搭配最佳化生產流程。(source:亮宇企業)

尤其是在製造端,台灣橡塑膠製造產業之所以屢獲國際大廠青睞,便是足以滿足於客戶邁向工業4.0智慧製造時代,要求應具備多樣少量化的高彈性客製化製造實力,推出各式各樣綠色製程服務、整廠輸出Turnkey等解決方案。在協助客戶引進新興材料彈性生產同時,仍可兼顧產品高良率及生產效率;進而降低能源消耗與塑料浪費,兼顧永續循環目標,讓限塑不再是唯一的環保方式。

即使近年來分布於台灣台南、台中、新竹一帶,約300餘家橡塑膠製品及加工廠商多屬勞力密集型中小企業,卻受制於缺工與成本競爭力不足,不得不選擇外移到中國大陸、東南亞等地生產。留在台灣的協力廠商在相近地域競爭更形激烈,而有加快朝數位轉型必要,期望業界能藉此逐步整合,再經由產品分類、功能差異、品質提升及有效市場區隔,改善台灣塑橡膠產業生態。

工研院期許推進機械產品數位化 落實橡塑膠產業永續經營

工研院IEK進一步表示,隨著近年來工業4.0潮流帶動製造業需求大幅變革,現今橡塑膠製造業大廠更應該經過建立數位化企業與供應鏈,以強化客製化與個性化商品製造、服務能力;同時建立高度彈性化生產能力,才能有效縮短產品研發與製造周期,提高人員工作效率與價值;進而重建國家及區域性製造體系、持續在製造體系中落實節能減碳的永續經營目標。

圖2 : 現今橡塑膠製造業更該建立數位化企業與供應鏈,強化高度彈性化生產能力,才能有效縮短產品研發與製造周期,提高人員工作效率與價值。圖為現場各部門連結MES與ERP系統架構示意圖。(source:亮宇企業)
圖2 : 現今橡塑膠製造業更該建立數位化企業與供應鏈,強化高度彈性化生產能力,才能有效縮短產品研發與製造周期,提高人員工作效率與價值。圖為現場各部門連結MES與ERP系統架構示意圖。(source:亮宇企業)

期盼藉此推進機械產品智慧化發展的關鍵議題,可概分為:

1.數位化與連結,通過數位化感測與連結,達成設備、產線與工廠數位化,加入工業物聯網應用開發平台,導入數位3D模型/Digital Twins應用。

2.資料分析與加值應用,陸續達成關鍵資訊可視化、巨量資料分析之後,可透過人工智慧、深度學習來輔助決策,實現設計與控制最佳化、供應鏈智慧化。

3.OT與IT系統整合,待MES與ERP系統完成整合後,即可進行設備/資產運作管理,提高生產效能/彈性,進而實現資源使用最佳化,確保資訊/設備安全。

4.人機介面與人機協同,由於最佳智慧工廠並非無人工廠,還須以人為核心,導入智慧化人機介面,搭配協同機器人(Co-Robot)、AR/VR/MR等進行人機共工作業,與環境整合。

5.製造服務商業模式,最終基於服務的新獲利模式,打造經過資訊擷取、分析、加值來共同獲利的跨企業新商業模式及生態圈模式。

亮宇投入數位化 兼顧生產管理效率與品質

向來採取專業製造汽機車、機械用油封自創品牌「LYO」和OEM雙軌策略並行的亮宇企業,不僅產品至今暢銷全球五大洲,80%外銷歐美地區為主,未來還可望積極開發中東市場,以拓展國際市場佔有率。

因為對市場深入瞭解,亮宇企業除了對研發新品不遺餘力,也考量加碼投資自動化機械設備,打造企業積極邁向數位化關鍵策略的一環,既有助於提高生產效率,而成為台灣中小企業自動化成功範例;並陸續導入電腦輔助分析軟體,建立各種材質分析資料庫,確保即使面對國內外競爭對手,仍然可在品質及領先技術上,享有相當大優勢。

且由於體認到唯有經過嚴格的品檢管制,才能確保產品品質,提升競爭力,所以亮宇企業讓每位員工都實際參與品質改善工作,進而落實於平日工作習慣。陸續於1994年取得ISO 9002:1994、2000年轉版ISO 9001:2000認證,再利用ISO 9001國際品保制度,自研發、生產以至客戶服務都執行嚴格的稽核控管制度,不斷轉動PDCA(計劃,執行、檢討、改善行動)循環,以提升產品品質、提供必要服務來增加客戶滿意度;緊接著在2005年更導入與全面落實TS 16949作業要求而取得認證,順利於2009年成功取得轉版ISO/TS 16949:2009與ISO 9001:2009雙證書。

同時引進各式自動化設備及全系列精密檢驗儀器,將各種管理資訊結合品質保證體系,自研發設計、開發模具、原料採購管理、製程品質管制,到成品驗收、包裝、倉儲等,均落實於日常工作中以確保品質。

亮宇企業回顧該公司約5~6年前決定要開始投入數位化之旅緣由,主要可歸功於當時曾參與一場由工研院主辦的研討會上,聽取業界分享相關經驗後,才正式啟動數位轉型;並陸續派員前往裕隆集團三義廠、瑞士商在台灣發貨中心等地實際觀摩自動化,再落實導入自家公司生產流程,以取代傳統紙筆紀錄的缺點,盼最終達成無紙化目標。

其初始先選擇該公司最想達成智慧化的核心為自動化排程系統,得以經由電腦安排原物料、工件依序進廠和上線時間,確保在現今產業多樣少量生產型態下,仍可順暢生產;並防止靠傳統人力用紙筆輸入成千上百筆資料時不夠完整,或可能發生的失誤風險;從而導入數位看板,讓現場員工在適當時間上線。

接著自行開發ERP、MES等系統軟體,可支援管理該公司上中游20~30家原材料、加工等供應商安裝與排程應用;並分別加入QR-code、Bar code等標籤,以便符合亮宇企業數位化

標準交貨、驗收流程SOP,待物料、半成品進廠後與現場一貫化同步作業。

亮宇企業認為,至今推動數位化帶來的好處,是除了縮短產品出貨時間之外,已可在1~3天內完成從接單到出貨等完整流程;還能提升廠內工業、車用油封及物料出入庫效率,包含所有庫存備品、上架或出貨等即時資訊,皆可經由倉管部門電腦在現場人員領料同時更新、上傳。現在倉管人員只須按下搜尋鍵,就能一次完成搜尋產品及生產履歷,不必再像傳統手寫輸入後,還要一筆筆耗時翻找。

圖4 : 亮宇企業認為推動數位化帶來的好處,是除了縮短產品出貨時間之外,還能提升廠內工業、車用油封及物料出入庫效率。圖為現場包裝組輸入頁面為例。(source:亮宇企業)
圖4 : 亮宇企業認為推動數位化帶來的好處,是除了縮短產品出貨時間之外,還能提升廠內工業、車用油封及物料出入庫效率。圖為現場包裝組輸入頁面為例。(source:亮宇企業)

**刊頭圖(soruce:leveragebusinessone.com.au)

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2020.10月(第63期)AI機器視覺
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